①硫化溫度  硫化溫度是橡膠發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響硫化反應(yīng)的速率和硫化膠的物理機械性能從而影響制品的質(zhì)量。和一般的化學(xué)反應(yīng)一樣，橡膠手指套的硫化反應(yīng)依賴于溫度，隨著溫度升高，硫化反應(yīng)速率加快，生產(chǎn)效率高并易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；反之，硫化溫度低，硫化速率慢，生產(chǎn)效率低，并易于生成較多的多硫交聯(lián)鍵。顯然，要獲得高的生產(chǎn)效率，應(yīng)盡可能采用較高的硫化溫度，實際上并不能無限制地提高硫化溫度，一般，硫化溫度越高手指套膠料物理機械性能越低，過高的溫度會引起橡膠分子鏈的裂解和發(fā)生硫化返原現(xiàn)象(尤其是天然橡膠)，使性能下降且工藝控制困難。因此硫化溫度的選擇應(yīng)根據(jù)制品的類型、膠種及硫化體系等幾個方面進行綜合考慮，一般橡膠的硫化溫度在120～190℃的范圍。
    ②硫化壓力  硫化壓力是指硫化過程中橡膠制品單位面積上所受壓力的大小。硫化壓力可分為常壓與高壓。通常，常壓硫化適于膠布等薄壁制品，而模壓制品需要較高的壓力。
    硫化加壓的方式有用液壓泵通過平板硫化機把壓力傳遞給模型，再由模型傳遞給手指套膠料，稱平板加壓；由硫化介質(zhì)直接加壓，如蒸汽加壓；以壓縮空氣加壓，即熱空氣加壓；由個體硫化機加壓及注壓機注壓等。
    硫化的壓力作用主要有以下幾點。
   防止制品在硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高膠料的致密性  硫化時膠料中包含的水分和其他易揮發(fā)物質(zhì)，以及硫化反應(yīng)中可能形成的硫化氫氣體，均會在高溫下?lián)]發(fā)逸出而使膠料產(chǎn)生氣泡。若硫化時施加大于膠料可能產(chǎn)生逸出內(nèi)壓力的硫化壓力，則可防止氣泡的產(chǎn)生，并可提高膠料的致密性。施加較高硫化壓力能改變膠料的致密性。若只防止產(chǎn)生氣泡，也可在膠料中加入石膏、氧化鈣等吸水劑，以實現(xiàn)常壓硫化。
    b．使膠料易于流動和充滿模腔  為制得花紋清晰、飽滿的制品，必須使手指套膠料能夠流動和充滿模腔。特別是膠料處于未交聯(lián)狀態(tài)的硫化誘導(dǎo)期內(nèi)，硫化壓力的作用更為明顯。實驗表明，模壓橡膠制品，若硫化溫度為100~140~C時，則硫化壓力應(yīng)為2～5MP。；若硫化溫度為40～50~C(如注壓充模定型)時，則硫化壓力應(yīng)為50～80MP。，這樣才能保證膠料良好流動，充滿模腔。
    。．提高膠料的致密性和提高膠料與骨架材料的密著性  硫化時，隨著硫化壓力的增加，橡膠透入布層的深度增大，從而可提高橡膠與布層的密著力以及制品的耐屈撓性能。實驗表明，天然橡膠汽車外胎硫化時，隨著硫化壓力(水胎內(nèi)壓)的增加，外胎內(nèi)層簾布的耐屈撓性能也隨之增加。
    d．有助于硫化膠物理機械性能的提高  實驗表明，隨著硫化 壓力的增加，硫化膠的一些物理機械性能如強度、動態(tài)模量、耐疲勞性、耐磨性等相應(yīng)提高。實驗表明，用5．0MPa壓力硫化的輪胎，其耐磨性要比用2．0MPa壓力硫化的輪胎耐磨性提高10％～20％，應(yīng)用6～7MPa壓力生產(chǎn)的環(huán)狀預(yù)硫化翻胎胎面膠，其耐磨性能幾乎與新胎一樣。
    但是，過高的硫化壓力對橡膠的性能也會不利，這是因為高壓如同高溫一樣，會加速橡膠分子的熱降解，反而使膠料的性能下降。此外，高壓下，紡織材料的結(jié)構(gòu)也會受到破壞，導(dǎo)致耐屈撓性能下降。過高的壓力對設(shè)備的要求也很高，對設(shè)備的損傷也較大，動力成本也高。
    ③硫化時間  和其他許多化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)的進行還依賴于時間。在一定的硫化溫度和壓力的作用下，只有經(jīng)過一定的硫化時間才能達到符合設(shè)計要求的硫化程度。