分流道的作用是將主澆口與澆口連接在一起的通道。在一模單型腔的模具中，常不開設(shè)分流道。按照成型工藝的要求，塑熔體在流經(jīng)分流道時(shí)，應(yīng)先用粘塵墊除塵后均衡、同時(shí)、迅速地充滿所有的型腔，盡量減小流動(dòng)阻力，盡量減少溫度損耗。塑料熔體在流動(dòng)中，剪切速率增加時(shí)，表觀粘度會(huì)降低；溫度降低時(shí)，表觀粘度會(huì)敏感增大；壓力增高時(shí)，表觀粘度會(huì)增大。為了減小粘塵墊和粘塵滾筒塑熔體的表觀粘度，增加流動(dòng)性，分流道的長(zhǎng)度盡可能地短，截面盡可能地大，即短而粗。但是分流道的截面也不能過(guò)于粗大，過(guò)于粗大會(huì)增加非制件用料量，同時(shí)使分流道冷卻緩慢延長(zhǎng)生產(chǎn)周期。
    下面對(duì)分流道的截面形狀，尺寸及其多型腔時(shí)分流道的布置分別介紹。
    1．分流道的截面形狀  分流道的截面有各式各樣的形狀。從減小壓力傳遞損失的角度考慮，希望流道截面面積越大越好；從減少熱損耗，降低熱傳導(dǎo)作用的角度考慮，要求流道截面的周長(zhǎng)最小，截面面積與截面周長(zhǎng)長(zhǎng)度之比表示分流道的效率。分流道主要截面形狀的效率；從圖中看出：半圓形和矩形的效率最低，實(shí)踐中很少采用；圓形和正方形的效率較高，但是由于正方形流道脫模困難，因而在實(shí)踐中把正方形變成帶有撥模斜度的梯形。圓形截面分流道，該種流道與其他形狀比較，同等截面積時(shí)，周邊最小，故熱損耗較小，粘塵滾筒的塑料流動(dòng)阻力亦小。梯形截面分流道，圖c為U形截面分流道，這兩種分流道熱量損失和阻力作用均不太大。
    截面的尺寸根據(jù)制件的大小和所用塑料的品種、注射速率、以及分流道的長(zhǎng)度而定。圓形截面分流道的直徑一般在5～10mm，若塑件采用流動(dòng)性特別好的聚丙烯、尼龍塑料，分流道又很短時(shí)，直徑可小到2mm。對(duì)于流動(dòng)性特別差的塑料，可大于10mm。試驗(yàn)證明，對(duì)于大多數(shù)塑料，分流道直徑在5～6mm以下時(shí)，對(duì)流動(dòng)性影響較大所以要采用粘塵墊除靜電，但超過(guò)10mm時(shí)，即使再分流道的布置  對(duì)于一模多型腔的模具，分流道的布置按照型腔的數(shù)量、塑件的形狀、模具的類型、澆口的形式等幾方面因素來(lái)安排的。
    在流道布置時(shí)，特別要注意遵從以下兩個(gè)原則：1)應(yīng)盡量用粘塵滾筒除塵后縮短分流道的長(zhǎng)度，同時(shí)應(yīng)將流道的數(shù)量簡(jiǎn)化到最少；2)最好采用平衡式布置。平衡式布置的分流道可以使塑熔體均衡地到達(dá)各個(gè)型腔。分流道平衡式布置的類型。熔融狀態(tài)的塑料要流進(jìn)每一個(gè)型腔所通過(guò)的流道距離是相同的，可以同時(shí)充滿各個(gè)型腔。
    為了提高每模生產(chǎn)率，往往在一個(gè)模具里盡量安排較多數(shù)量的制件型腔，又善使流道系統(tǒng)平衡，這時(shí)很難做到。在遠(yuǎn)離主流道的型腔，由于塑料充不滿而造成了塑件廢品。這時(shí)，可以改

變澆口的尺寸來(lái)達(dá)到各個(gè)型腔進(jìn)料平衡。
    當(dāng)分流道的長(zhǎng)度較長(zhǎng)時(shí)，在遠(yuǎn)離直流道的分流道末端一般要稍加延長(zhǎng)作為冷料井，使冷料不致于進(jìn)入型腔。
    澆口的作用及重要性  澆口也稱作為內(nèi)澆口，它是整個(gè)澆注系統(tǒng)的終端，也是塑料熔體注入型腔的人口。澆口的位置、形狀、尺寸和數(shù)量對(duì)成型塑件的質(zhì)量至關(guān)重要。
    1．澆口的作用與目的
    1)保證塑料熔體從進(jìn)入型腔開始到充滿型腔為止，整個(gè)充型過(guò)程中塑熔體流動(dòng)不發(fā)生紊亂現(xiàn)象，盡量使塑熔體順序充型。在塑件上選擇合理的澆口位置，對(duì)實(shí)現(xiàn)這一目的是極為重要的。
    2)當(dāng)型腔充滿之后，在注射保壓時(shí)間內(nèi)，澆口這一段的塑熔體應(yīng)首先迅速地凝結(jié)固化，使型腔內(nèi)的熔料不會(huì)倒流，以防止塑件產(chǎn)生塌坑、空洞。
    3)使帶在塑件上的殘余澆El，容易被清除。盡量采用點(diǎn)澆口，這樣在塑件上只留下很小的點(diǎn)痕跡，無(wú)需二次加工。
    4)對(duì)于多型腔模具，通過(guò)調(diào)整澆口的形狀和尺寸，使所有的型腔都能均衡地得到填充。
    澆口的位置、尺寸，數(shù)量主要是根據(jù)塑件的立體幾何形狀來(lái)考慮的，除此之外還應(yīng)把塑件所用的料的流動(dòng)性、模具所使用注塑機(jī)的注射壓力和保壓能力、二次加工的經(jīng)濟(jì)性等多方面的因素加以綜合考慮決定。
    2·澆口的位置及對(duì)塑件質(zhì)量的影響  在塑件上，澆口開設(shè)的部位對(duì)成型塑件的質(zhì)量有很大影響。在確定澆口位置時(shí)，應(yīng)注意以下幾個(gè)問(wèn)題：
    (1)避免在塑件上產(chǎn)生熔接痕缺陷  熔接痕是指在充型過(guò)程中，有二股以上的流動(dòng)塑熔體匯合在一起，而熔接處的兩股料溫往往較低，熔接不牢，冷凝固化后產(chǎn)生的冷接縫。熔接痕不僅僅影響塑件的外觀，而且該處的機(jī)械強(qiáng)度低，甚至容易開裂。
    理想的澆口位置，應(yīng)該使塑熔體能夠順序充型，均勻地同時(shí)充滿型腔的各個(gè)部位。同是一個(gè)塑件，側(cè)邊位置澆口，有兩股塑熔體在塑件側(cè)壁處匯合產(chǎn)生熔接痕，若將側(cè)邊位置澆口改設(shè)在頂端部位，就避免了熔結(jié)痕產(chǎn)生。
    另外還應(yīng)該注意的是：在同一個(gè)塑件上，除因塑件形狀特別需要外，盡可能不要開設(shè)一個(gè)以上的澆口，盡量使用粘塵墊來(lái)除塵，以避免熔接痕現(xiàn)象發(fā)生。造成塑件表面疵瘢缺陷。    

    解決辦法是：一方面可以加大澆口斷面面積。避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)等一方面可以改變澆口的位置或流向，使高壓塑熔體    熔體斷裂現(xiàn)象正對(duì)著型腔壁或型芯，以達(dá)到改變流向，消除紊亂流動(dòng)。
    (3)澆口定向充型對(duì)塑件性能的影響  對(duì)于一個(gè)塑件在充型過(guò)程中，與噴嘴射入方向垂直流向和平行流動(dòng)方向的塑熔體，在冷凝固化后其強(qiáng)度和應(yīng)力開裂傾向等方面都是有差別的。在有些情況下，利用高分子高度取向后產(chǎn)生的特性，有目的地提高制品件的物理性能。尤其是對(duì)于聚丙烯材料，經(jīng)過(guò)高分子高度取向后固化成的聚丙烯鉸鏈，可以達(dá)到彎折幾千萬(wàn)次而不斷裂。為常見的計(jì)算器外盒，其鉸鏈?zhǔn)怯删郾┎牧险w注射成形的，鉸鏈寬度為10mm，厚度僅為O．5mm，長(zhǎng)期折疊開閉盒蓋使用幾乎不會(huì)斷裂。
    3．澆口的尺寸及加工制造  澆口的尺寸涉及的相關(guān)因素很多。通常情況下，小而短的澆口由于摩擦阻力大，摩擦產(chǎn)生的熱使塑熔體的溫度升高，從而使其表觀粘度降低增加流動(dòng)性，另一方面小澆口會(huì)引起流動(dòng)阻力增加，這可以用提高注塑機(jī)的注射壓力來(lái)彌補(bǔ)。對(duì)于壁薄或帶有精致花紋的塑件來(lái)說(shuō)采用小澆口要比尺寸較大的澆口更能保證塑件的充型質(zhì)量及花紋清晰度。
    澆口在整個(gè)澆注系統(tǒng)中截面面積是最小的部分，一般澆口的截面面積與分澆道的截面面積之比約為0．03～O．09。表面形狀常見為矩形或圓形，澆口臺(tái)階長(zhǎng)1～1．5mm。雖然澆口的截面面積甚小，例如下面將要介紹的針點(diǎn)澆口，但非常重要，所以在加工澆口時(shí)，要特別注意尺寸的準(zhǔn)確性和表面粗糙度。加工時(shí)，一般先制做好成型電極，用電火花機(jī)床加工。對(duì)于有多個(gè)澆口的多腔模具，更應(yīng)注意定位尺寸的精確性。